收集和分析設(shè)計原始數(shù)據(jù)

(1)沖壓件的產(chǎn)品圖及技術(shù)條件；

（2）原材料的尺寸、規(guī)格、性能和供應(yīng)條件；

產(chǎn)品生產(chǎn)批量；

工廠現(xiàn)有沖壓設(shè)備條件；

（5）工廠現(xiàn)有的模具制造條件和技術(shù)水平；

 (6)其他技術(shù)資料等。

2.產(chǎn)品零件沖壓工藝分析與審查

沖壓工藝是指沖壓件對沖壓工藝的適應(yīng)性，即沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、精度要求和所用材料是否符合沖壓工藝要求。

制定沖壓工藝方案

通過分析計算，確定沖壓加工的工藝性質(zhì)、數(shù)量、排列順序、工藝組合和定位方法，確定各工序的形狀和尺寸，安排其他非沖壓輔助工序。

工藝性質(zhì)的確定

沖壓件的工藝性質(zhì)是指零件所需的沖壓工藝類型。

沖壓工藝的性質(zhì)應(yīng)根據(jù)沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和精度、變形規(guī)律和一些具體條件的限制來確定。

a.一般來說，工藝性質(zhì)可以直觀地從零件圖上確定

b.對零件圖進(jìn)行計算、分析和比較，確定工序性質(zhì)

c.為了改善沖壓變形條件或方便工藝定位，需要增加附加工序

d.有時為了節(jié)省材料，也會影響工藝性質(zhì)的確定。

 (2)確定工序數(shù)量

a.批量生產(chǎn)的大小

b.零件精度的要求

維修過程是保證工件精度的必要過程。

c.工廠現(xiàn)有的成型條件和沖壓設(shè)備條件

d.工藝的穩(wěn)定性

適當(dāng)降低沖壓過程中的變形程度，避免在接近極限變形參數(shù)的情況下進(jìn)行沖壓加工。

工序順序的安排

沖壓工藝順序的安排主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件質(zhì)量要求，其次考慮操作方便、空白定位可靠、模具簡單等。

a.弱區(qū)必須先變形，變形區(qū)應(yīng)為弱區(qū)

b.工藝成形后得到的符合零件圖要求的部分，在以后的各個工序中不得再變形

c.孔工序的安排原則

①所有孔，只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工序的影響，都應(yīng)沖出平板毛坯。

②孔的位置會受到后期工序變形的影響，一般應(yīng)在相關(guān)工序完成后沖洗。

③精度要求高的孔和有位置要求的孔，應(yīng)在成型后沖洗，其余孔可根據(jù)情況提前沖洗。

④零件上的大孔靠近小孔，應(yīng)先沖大孔。

⑤先落料后沖孔。

⑥拉伸件外緣和翻邊件垂直邊緣的孔在拉深和翻邊后沖洗。

d.彎曲件工序順序的安排原則

一般先彎外彎角，后彎內(nèi)彎角，

e.在不同位置沖壓時，工藝順序的安排應(yīng)根據(jù)變形區(qū)域、模具結(jié)構(gòu)、定位和操作的難度確定

工藝組合的選擇

工藝組合的實現(xiàn)程度和組合程度主要取決于零件的生產(chǎn)批量、形狀尺寸和質(zhì)量精度要求，二是考慮模具結(jié)構(gòu)、模具強度、模具制造維護(hù)、現(xiàn)場設(shè)備能力等。

a.從零件的形狀、尺寸、精度、模具結(jié)構(gòu)和強度等方面考慮工藝組合的可能性；

b.從模具制造維護(hù)能力和現(xiàn)場設(shè)備能力考慮工藝組合的可行性。

 (5)工藝定位基準(zhǔn)和定位方法的選擇

a.選擇定位基準(zhǔn)

①基準(zhǔn)重疊原則-盡可能重疊定位基準(zhǔn)和零件設(shè)計基準(zhǔn)

②基準(zhǔn)統(tǒng)一原則

在不同模具上采用多工序分散沖壓時，每個工序應(yīng)盡可能采用相同的定位基準(zhǔn)。

③基準(zhǔn)可靠性原則

b.選擇定位方式

基本的定位方法有三種:孔定位、平面定位和身體定位。

 (6)確定沖壓工序件的形狀和尺寸

a.根據(jù)沖壓工藝的極限變形參數(shù)，確定工序件的尺寸

b.工序件尺寸應(yīng)保證金屬在沖壓變形過程中的合理分配和轉(zhuǎn)移

①在以后的各個過程中，已形成的部分不能發(fā)生變化；

②在以后的各個過程中，被成形部分分隔開的內(nèi)外待成形部分，所有這些都需要保證材料在各自范圍內(nèi)的分配和轉(zhuǎn)移 

c.工序件的形狀和尺寸應(yīng)有利于下道工序的沖壓成型

d.工序件的形狀和尺寸應(yīng)有利于保證沖壓件的表面質(zhì)量

①多次拉深的工序件圓角半徑不宜過?。?/p>

②采用錐面逐漸成形法或錐面一次成形法，可獲得較好的成形效果。

e.工序件的形狀和尺寸應(yīng)滿足模具強度要求