沖壓成型的偏差會導(dǎo)致整個沖壓件產(chǎn)品的尺寸出現(xiàn)誤差，嚴(yán)重時會報廢產(chǎn)品，造成資源浪費、成本增加和生產(chǎn)效率降低。下面我們來介紹一下這個問題的原因以及解決方案。

1，原因（1）不對稱沖壓件成型時，原材料兩側(cè)與模具接觸面不同，導(dǎo)致原材料兩側(cè)力不同，沖壓后的精密沖壓件會造成不同程度的變形；

（2）沖壓成型件兩側(cè)成形數(shù)量不同，成形數(shù)量大的一側(cè)阻力大，原材料偏離成形數(shù)量大的一側(cè)；

(3)沖壓模具兩側(cè)圓角半徑不同，圓角半徑小阻力大，圓角半徑大阻力小，導(dǎo)致原材料偏離圓角半徑小方向；

（4）V形沖壓件成型生產(chǎn)時，如果模具設(shè)計未達(dá)到中心對稱，角度小的凹模邊緣靠近凸模頂部，作用于凹模邊緣的正壓較大，阻力也較大，導(dǎo)致原材料偏離凹模角度小的一側(cè)；

（5）當(dāng)沖壓模具兩側(cè)的間隙和潤滑條件不一致時，原材料容易偏離間隙小、潤滑條件差的方向。

解決方法

（1）采用帶背壓彈性頂部裝置的成型模具。彎曲時，彈性頂部裝置和凸模壓縮原材料，然后逐漸降低成型。鋼板在成型過程中被壓緊，以減少或消除滑動。

（2）設(shè)計制造成型模具采用對稱凹模，凹模邊滑動兩側(cè)圓角半徑相等，凸模與凹模間隙均勻。V形成時，避免凹模左右角度不均勻。

(3)制作成型模具時，注意模具是否安裝到位，螺絲、定位銷等鎖緊度，避免材料因松動而滑動。

（4）采用帶定位銷的成型模具，將成型件底部的孔套在背壓頂板上的定位銷中，使原材料在成型過程中不能移動，防止滑動。